Verbesserung der Glas-Spritzen-Produktion durch Infrarot-Wärmebildgebung

Verbesserung der Qualität bei der Glasformung durch Infrarotmessung

Herausforderung

Die präzise Temperaturregelung beim kontinuierlichen Formen von Glasspritzen ist aufgrund der hohen Verarbeitungsgeschwindigkeit und engen thermischen Toleranzen anspruchsvoll. Abweichungen führen zu vorzeitiger Verformung oder fehlerhafter Umformung, was Ausschuss und Abfall verursacht. Eine exakte, echtzeitfähige Temperaturkontrolle ist daher entscheidend für Produktqualität und Prozesssicherheit.

Lösung

Durch die Integration von Infrarot-Wärmebildtechnik und punktgenauer Temperaturmessung erhalten Hersteller Echtzeiteinblicke in kritische Formzonen. Eine kontinuierliche Überwachung stellt sicher, dass das Glas während des gesamten Prozesses im idealen Temperaturbereich bleibt, wodurch rechtzeitige Anpassungen möglich sind, um Fehler zu vermeiden und die Produktkonsistenz bei Hochgeschwindigkeitsverarbeitung zu stabilisieren.

Vorteile

Reduziert fehlerhafte Spritzen durch optimale Temperaturführung während der Formphasen
Minimiert Materialverschwendung durch frühzeitige Erkennung thermischer Abweichungen
Erhöht die Prozessstabilität durch kontinuierliche, berührungslose Überwachung
Verringert Stillstandszeiten durch schnelle Korrekturen vor dem Auftreten von Fehlern
Sichert gleichbleibend hohe Produktqualität durch präzise Temperaturkontrolle

Herausforderungen der Temperaturkontrolle bei der Herstellung von Glasspritzen

Die Herstellung von Glasspritzen erfordert eine äußerst präzise Temperaturkontrolle während des Glasformungsprozesses. Zunächst wird ein Glastrohr auf Temperaturen von bis zu 1100 °C erhitzt, bevor es verschiedene Produktionsphasen durchläuft. In diesen Phasen wird das Glas mehreren Verarbeitungsschritten unterzogen, darunter gezieltes Umformen durch präzise Krafteinwirkung, etwa zur Erzeugung einer Verengung oder Verdickung – ein Vorgang, der eine exakte Temperaturführung voraussetzt. Die Bewegung der Glastuben erfolgt kontinuierlich, da jede Verzögerung oder falsche Temperatur zu vorzeitiger Verformung und damit zu fehlerhaften Spritzen führen kann.

Eine der größten Herausforderungen in diesem Prozess ist die Aufrechterhaltung des optimalen Temperaturbereichs des Glases. Ist das Glas zu kalt, lässt es sich nicht korrekt umformen, was zu Produktfehlern führt. Ist die Temperatur dagegen zu hoch, kann sich das Glas vorzeitig verformen, noch bevor es die gewünschte Formstufe erreicht – ein Umstand, der Ausschuss verursacht. Hinzu kommt die hohe Prozessgeschwindigkeit: Die Glastuben durchlaufen den kritischen Umformungsbereich in wenigen Sekunden, was nur minimalen Spielraum für Fehler lässt.

Eine präzise Temperaturmessung ist entscheidend, um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen, da die genaue Überwachung während der Heiz- und Umformungsphasen direkt die Produktionseffizienz beeinflusst. Aufgrund dieser hohen Anforderungen hat sich die Temperaturregelung mittels Infrarottechnologie als unverzichtbare Lösung in der Herstellung von Glasspritzen etabliert.

Verbesserung der Glas-Spritzen-Produktion durch Infrarot-Wärmebildgebung

Nahtlose Integration von Infrarotsensoren in Produktionslinien

Die Infrarot-Temperaturmesstechnik ist entscheidend für die Optimierung der Glasspritzenproduktion. Die PI 640i G7 Infrarotkamera eignet sich ideal für diese Anwendung, da sie hochauflösende Wärmebilder mit 640 x 480 Pixeln und einer Bildfrequenz von bis zu 125 Hz liefert. Dadurch ist eine Echtzeitüberwachung des Glasformungsprozesses möglich, mit präzisen Temperaturmessungen im Bereich von 150 °C bis 1500 °C. Das weite Sichtfeld der Kamera (bis zu 111°) erlaubt die gleichzeitige Überwachung mehrerer Glastuben in der Produktionslinie und liefert kritische Daten, um sicherzustellen, dass jede Röhre im optimalen Temperaturbereich liegt.

Die PI 640i G7 arbeitet im Spektralbereich von 7,9 µm, der speziell für Anwendungen in der Glasindustrie entwickelt wurde, wo exakte Oberflächentemperaturmessungen entscheidend sind. Ihre thermische Empfindlichkeit von 80 mK bei 650 °C gewährleistet die Erkennung selbst kleinster Temperaturabweichungen und hilft, Verformungen der Glastuben während des Umformungsprozesses zu vermeiden. Die Infrarotkamera wird über USB angeschlossen, mit optionalen Erweiterungen für Ethernet und Power over Ethernet (PoE), was die Integration in bestehende Produktionsumgebungen für eine nahtlose Überwachung und Steuerung erleichtert.

Ergänzend zur Kamera bietet das CT G5 Pyrometer präzise Punktmessungen mit außergewöhnlicher Genauigkeit. Dieses Pyrometer misst Temperaturen von 100 °C bis 1650 °C und ist somit ideal für die Heiz- und Endformungsphasen geeignet. Das CT G5 verfügt über eine optische Auflösung von 20:1, was eine exakte Fokussierung auf spezifische Messpunkte ermöglicht, und seine schnelle Reaktionszeit von 80 ms erlaubt sofortige Prozessanpassungen in Echtzeit.

Gemeinsam bieten diese Infrarot-Messlösungen eine umfassende Methode zur Aufrechterhaltung optimaler Produktionsbedingungen in der Glasspritzenherstellung – mit präziser Überwachung und einfacher Integration.

Verbesserte Produktqualität durch präzise Temperaturkontrolle

Der Einsatz der PI 640i G7 Infrarotkamera und des CT G5 Pyrometers in der Glasspritzenproduktion bringt erhebliche Vorteile mit sich. Die Möglichkeit, Temperaturen in Echtzeit zu überwachen, reduziert die Anzahl fehlerhafter Spritzen, die zuvor durch falsche Temperatureinstellungen während des Umformungsprozesses verursacht wurden, erheblich. Mit diesen Messsystemen können Hersteller selbst geringste Temperaturabweichungen erkennen, sicherstellen, dass jede Glastube im optimalen Bereich verarbeitet wird, Ausschuss minimieren und die Gesamtqualität der Produkte verbessern.

Dank der hochauflösenden Wärmebildtechnik der PI 640i G7 mit 640 x 480 Pixeln und hoher Bildrate können kleinste Temperaturunterschiede auf der Glasoberfläche erkannt werden – entscheidend, um vorzeitige Verformungen zu verhindern. Diese Präzision führt zu konstant hoher Produktqualität und reduziert Stillstandszeiten, da Bediener Anpassungen vornehmen können, bevor Defekte entstehen. Das CT G5 Pyrometer mit seinem weiten Messbereich bis 1650 °C gewährleistet zudem punktgenaue Messungen an kritischen Produktionsstellen und optimiert so den gesamten Prozess.

Die Integration dieser Infrarotlösungen verbessert nicht nur die Produktqualität, sondern senkt auch die Betriebskosten durch weniger Materialverschwendung und höhere Prozesseffizienz. Optris überzeugt als zuverlässiger Partner dank einzigartiger Funktionen wie der Line-Scan-Funktion der PI 640i G7 und der Peak-Hold-Signalverarbeitung des CT G5, die speziell auf Hochtemperaturanwendungen in der Glasindustrie abgestimmt sind. In Kombination mit den flexiblen Softwarelösungen von Optris sind diese Systeme die ideale Wahl für Hersteller, die ihre Glasspritzenproduktion auf höchstem Qualitätsniveau optimieren möchten.

Verbesserte Produktqualität durch präzise Temperaturregelung

Empfohlene Produkte

150 – 3000 °C
640 × 480 px
bis zu 125 Hz
USB

PI 640i G7

Die PI 640i G7 Wärmebildkamera für Glas innerhalb der PI-Serie ist für Anwendungen in der Glasindustrie entwickelt worden. Diese Infrarotkameras arbeiten im G7-Spektralbereich und bieten…

Glas

Keramik

100 – 1650 °C
up to 20 : 1
80 ms
5.0 μm
-20 – 85 °C

CT G5

Due to its special spectral range of 5.0 µm, the pyrometer optris CT G5 is perfectly suited for the measurement of glass temperatures, e.g. during…

Glass

150 – 1500 °C
382 × 288 px
80 Hz
USB

PI 450i G7

Die Infrarotkameras Optris PI 450i G7 aus der PI-Serie sind für die Glasindustrie entwickelt und arbeiten im Spektralband von 7,9 µm. Auf die Glasfertigung zugeschnitten,…

Glas

Keramik

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CT G5 Datasheet

DATASHEET

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PI 640i G7 Datasheet

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