Optimierung der Temperatur-Regulierung beim Schmieden von Eisenbahnrädern

Optimierung der Herstellung von Eisenbahnrädern: Überwindung von Messproblemen mit Infrarot-Technologie

Optimierung der Produktion von Eisenbahnrädern: Bewältigung von Messherausforderungen mit Infrarottechnologie

Die Herstellung von Schienenfahrzeugrädern, die sowohl in Schienenfahrzeugen als auch in Lokomotiven verwendet werden, ist ein komplexer und mehrstufiger Prozess. Er beginnt mit der Auswahl von hochfestem Stahl, der speziell für die hohen Anforderungen des Eisenbahnbetriebs entwickelt wurde. Dieser Stahl wird in großen Blöcken oder Rohlingen geliefert und auf die erforderliche Größe zugeschnitten.

Die zugeschnittenen Stahlrohlinge werden dann mit einer Schmiedepresse in die grobe Form des Rades gebracht. Nach dem Schmieden durchläuft das Rad verschiedene Bearbeitungsprozesse, darunter Drehen, Fräsen und Bohren, um seine endgültige Form zu erhalten und die erforderlichen Toleranzen zu erfüllen.

Für eine genaue Temperaturmessung muss die Stahllegierung Temperaturen zwischen 800 °C und 1300 °C erreichen. Das Messobjekt befindet sich etwa 4 Meter vom Sensorstandort entfernt, wobei die Umgebungstemperaturen zwischen 30 °C und 55 °C liegen. Eine Herausforderung besteht darin, dass Verbrennungsprodukte und Feinstaub in der Sichtlinie das Infrarotsignal dämpfen und somit die Messgenauigkeit beeinträchtigen können. Der Zielbereich für die Messung hat einen Durchmesser von etwa einem Zoll.

Jedes Eisenbahnrad muss vor dem Ausstanzvorgang, durch den der Platz für die Achse geschaffen wird, eine vordefinierte Temperatur erreichen. Ein Ausstanzen bei zu niedrigen oder zu hohen Temperaturen kann das Rad beschädigen. Herkömmliche Kontaktmessverfahren