Bewältigung der Herausforderungen beim Thermoformen in der Produktion von Automobil-Außenbauteilen

Überwindung von Thermoforming-Herausforderungen in der Produktion von Automobil-Außenbauteilen

Die Herstellung von Außenbauteilen für Fahrzeuge mittels Thermoforming bringt mehrere komplexe Herausforderungen mit sich, insbesondere bei der Aufrechterhaltung konsistenter Temperaturprofile über faserverstärkte Verbundplatten hinweg, die typischerweise zwischen 2,3 und 3,5 mm dick sind und mit Glasfasern verstärkt werden. Eine präzise Erwärmung dieser Platten ist entscheidend, um Defekte wie Verbrennungen oder Faltenbildung während des Tiefziehprozesses zu vermeiden. Die Erwärmung erfolgt durch eine Kombination aus Niedrig- und Hochleistungs-Strahlungsheizern innerhalb der Thermoformanlage, woraufhin das Pressen und Abkühlen der Platten im Werkzeug erfolgt, um die Bauteile zu formen.

Die Minimierung der Handhabungszeit zwischen Erwärmen und Formen ist essenziell, um Ungleichmäßigkeiten zu vermeiden, die den Ausschuss erhöhen und die Effizienz mindern könnten. Der Produktionsprozess umfasst zudem das gleichzeitige Formen funktionaler Elemente wie Lufteinlassdüsen sowie nachgelagerte Schritte wie das Laserschneiden und die finale Formgebung, bevor die Teile zur Montage an den Kunden übergeben werden.

Die Realisierung eines optimalen Prozesses mit stabiler Produktion, idealen Taktzeiten und minimalen Defekten ist von größter Bedeutung. Während der Entwicklungsphase traten Herausforderungen wie gelegentliche Verbrennungen an Bauteilen oder Faltenbildung aufgrund falscher Temperatureinstellungen auf, was die Bedeutung einer konstanten Temperaturüberwachung und einer präzisen Steuerung der Strahlungsheizer verdeutlichte.

Um diese Herausforderungen zu meistern, sind Aufgaben wie die Anzeige des Temperaturprofils über die Kunststoffplatte, die Vereinfachung der Regulierung der Heizertemperaturen und die Maximierung der Anlagenauslastung entscheidend. Diese Maßnahmen tragen nicht nur zur Reduzierung der Taktzeiten und zur Steigerung der Effizienz bei, sondern gewährleisten auch höchste Qualitätsstandards – ein wesentlicher Faktor für Kundenzufriedenheit und -bindung. Eine konsistente Temperaturregelung während des gesamten Thermoforming-Prozesses ist der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Außenbauteile, die den strengen Anforderungen der Automobilindustrie entsprechen und letztlich den Ruf des Unternehmens stärken sowie das Vertrauen der Kunden sichern.

Der strategische Einsatz von Infrarotkameras im Thermoforming maximiert Ausbeute und Qualität

Der Einsatz der Optris PI Wärmebildkamera bei der Gubesch Gruppe hat erhebliche Vorteile gebracht, insbesondere durch die Optimierung der Produktionsprozesse mittels zuverlässiger Temperaturüberwachung und präziser Steuerung der Strahlungsheizer. Diese fortschrittliche Temperaturregelung ermöglicht optimale Taktzeiten von 90 Sekunden bei maximaler Heizleistung und steigert die Ausbeute sowie die Produktivität signifikant. Durch die Aufrechterhaltung eines konsistenten Temperaturprofils konnte die Ausschussmenge deutlich reduziert werden.

Für die Gubesch Gruppe liegt der größte Vorteil in der Sicherstellung höchster Qualitätsstandards. Die präzise Heiztemperaturregelung erfüllt die strengen Anforderungen der Kunden, stärkt die Kundenbindung und treibt das Auftragsvolumen nach oben. Die Entscheidung für die Optris PI war naheliegend, da bereits positive Erfahrungen mit Pyrometern für Falzeinheiten in Biegeprozessen vorlagen. Die Zuverlässigkeit der Optris Geräte sowie die umfangreiche Auswahl an IR-Messtechnik, Zubehör und Softwareoptionen erwiesen sich als äußerst wertvoll für die neue Serienproduktion.

Optris bietet nicht nur robuste Wärmebildlösungen für industrielle Anwendungen, einschließlich IP67-zertifizierter Kameras mit Industrieanschlüssen, sondern auch essenzielle Komponenten wie Kühlgehäuse und die nahtlose Integration in bestehende Anlagen über USB-Schnittstellen. Die lizenzfreie, umfassende Kamerasoftware zur Wärmebildanalyse sowie der kostenlose Zugriff auf Software-Schnittstellen zur Datenübertragung festigten die Entscheidung für die Optris PI Wärmebildkamera für diese Anwendung zusätzlich.